一幅模具是由很多的零件組配而成，零件的質量直接影響著模具的質量，而零件的終究質量又是由精加工來結束保證的，因此說控制好精加工聯系重大。

　　在國內大多數的模具制造企業，精加工階段選用的方法一般是磨削，電加工及鉗工處理。在這個階段要控制好零件變形，內應力，形狀公役及標準精度等許多技術參數，在詳細的生產實踐中，操作困難較多，但仍有許多行之有效的閱歷方法值得借鑒。

　　一、模具精加工的進程控制

　　模具零配件的加工，一個總的指導思想是針對不同的質料，不同的形狀，不同的技術要求進行適應性加工，它具有必定的可塑性，可經過對加工的控制，抵達好的加作業用。

　　根據零件的外觀形狀不同，大致可把零件分三類：軸類、板類與異型零件，其一起的工藝進程大致為：粗加工——熱處理(淬火、調質)——精磨——電加工——鉗工(表面處理)——組配加工。

　　二、零件熱處理

　　零件的熱處理工序，在使零件取得要求的硬度的一起，還需對內應力進行控制，保證零件加工時標準的安穩性，不同的質料別離有不同的處理方式。跟著近年來模具工業的開展，運用的材料品種增多了，除了Cr12、40Cr、CR12MOV 、硬質合金外，對一些作業強度大，受力苛刻的凸、凹模，可選用新材料粉末合金鋼，如V10、ASP23等，此類質料具有較高的熱安穩性和出色的組織情況。

　　針對以Cr12MoV為質料的零件，在粗加工后進行淬火處理，淬火后工件存在很大的存留應力，簡略導致精加工或作業中開裂，零件淬火后應趁熱回火，消除淬火應力。淬火溫度控制在900-1020℃，然后冷卻至200-220℃出爐空冷，隨后敏捷回爐220℃回火，這種方法稱為一次硬化工藝，能夠取得較高的強度及耐磨性，關于以磨損為首要失效方式的模具效果較好。生產中遇到一些旮旯較多、形狀復雜的工件，回火還不足以消除淬火應力，精加工前還需進行去應力退火或屢次時效處理，充分釋放應力。

　　
針對V10、APS23等粉末合金鋼零件，因其能接受高溫回火，淬火時可選用二次硬化工藝，1050-1080℃淬火，再用490-520℃高溫回火并進行屢次，能夠取得較高的沖擊韌性及安穩性，對以崩刃為首要失效方式的模具很適用。粉末合金鋼的造價較高，但其功能好，正在形成一種廣泛運用趨勢。

　　
三、零件的磨削加工

　　磨削加工選用的機床有三種首要類型：平面磨床、表里圓磨床及東西磨具。精加工磨削時要嚴格控制磨削變形和磨削裂紋的產生，即使是十分細小的裂紋，在后續的加工運用中也會顯露出來。因此，精磨的進刀要小，不能大，冷卻液要充分，標準公役在0.01mm以內的零件要盡量恒溫磨削。由核算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，10.8=1.2×3×3(每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一要素的影響。

　　精磨時選擇好恰當的磨削砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬情況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適用，當加工硬質合金、淬火硬度高的質料時，優先選用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨利性好，磨出的工件粗糙可達Ra=0.2μm，近年來，跟著新材料的運用，CBN砂輪，也即立方氮化硼砂輪顯示出十分好的加作業用，在數控成型磨，坐標磨床，CNC表里圓磨床上精加工，效果優于其它品種砂輪。磨削加工中，要留心及時修整砂輪，堅持砂輪的銳利，當砂輪鈍化后，會在工件表面滑擦、揉捏，形成工件表面燒傷，強度下降。

　　板類零件的加工大部分選用平面磨床加工，在加工中常會遇到一種長而薄的薄板零件，此類零件的加工較難。因為加工時，在磁力的吸附效果下，工件產生形變，緊貼于作業臺表面，當拿下工件后，工件又會產生回復變形，厚度丈量一起，但平行度達不到要求，處理的方法可選用隔磁磨削法，磨削時以等高塊墊在工件下面，四面擋塊抵死，加工時小進刀，多光刀，加工好一面后，可不用再墊等高塊，直接吸附加工，這樣可改善磨削效果，抵達平行度要求。

　　軸類零件具有反轉面，其加工廣泛選用表里圓磨床及東西磨床。加工進程中，頭架及頂尖相當于母線，假如其存在跳動問題，加工出來的工件同樣會產生此問題，影響零件的質量，因此在加工前要做好頭架及頂尖的檢測作業。進行內孔磨削時，冷卻液要充分澆到磨削觸摸方位，以利于磨削的順利排出。加工薄壁軸類零件，最好選用夾持工藝臺，夾緊力不可過大，不然簡略在工件圓周上產生“內三角”變形。

　　四、電加工控制

　　現代的模具工廠，不能缺少電加工，電加工能夠對各類異形、高硬度零件進行加工，它分為線切割與電火花二種。

　　慢走絲線切割加工精度可達±0.003mm，粗糙度Ra=0.2μm。加工開始時，要先查看機床的情況，查看水的去離子度，水溫，絲的垂直度，張力等各個要素，保證出色的加工情況。線切割加工是在一整塊材料上去除加工，它破壞了工件原有的應力平衡，很簡略引起應力會集，特別是在旮旯處，因此當R＜0.2(特別是尖角)時，應向設計部門提出改善建議。加工中處理應力會集的方法，可運用矢量平移原理，精加工前先留余量1mm左右，預加工出大致形狀，然后再進行熱處理，讓加工應力在精加工前先行釋放，保證熱安穩性。

　　加工凸模時，絲的切入方位及途徑的選擇要細心考慮。工件左端夾持，加工時選擇路途①比路途②要好，因為路途①工件與材料的夾持部位聯接緊密，加工安穩，若選用路途②，第一遍進刀后，工件成懸壁狀，受力差，影響后續幾遍加工。路途③，選用打孔穿絲加工，效果最佳。高精線切割加工，一般切割遍數為四次，能夠保證零件質量。當加工帶有錐度的凹模時，本著快速高效的態度，第一遍粗加工直邊，第二邊錐度加工，接著再精加工直邊，這樣可不需進行X段垂直向精加工，只精加工刃口段直邊，既節省時刻又節省本錢。

　　電火花加工先要制造電極，電極有粗、精之分。精加工電極要求形狀符合性好，最好用CNC數控機床加工結束。電極的質料選擇上，紫銅電極首要用于一般鋼件加工。Cu-W合金電極，歸納功能好，特別是加工進程中消耗量明顯比紫銅小，配合足量的沖刷液，很適宜難加工材料加工及截面形狀復雜件精加工。Ag-W合金電極比Cu-W合金電極功能更優，但其價格高，資源少，一般較少選用。制造電極時，需求核算電極的空地量及電極數量，當進行大面積或重電極加工時，工件和電極裝夾要結實，保證具有足夠的強度，防止加工松動。進行深臺階加工時，對電極各處的損耗及因排液不暢引起的電弧放電，要予以留心。

　　五、表面處理及組配

　　零件表面在加工時留下刀痕、磨痕是應力會集的地方，是裂紋擴展的源頭，因此在加工結束后，需求對零件進行表面強化，經過鉗工打磨，處理掉加工風險。對工件的一些棱邊、銳角、孔口進行倒鈍，R化。一般地，電加工表面會產生6-10μm左右的蛻變硬化層，色彩呈灰白色，硬化層脆并且帶有殘留應力，在運用之前要充分消除硬化層，方法為表面拋光，打磨去掉硬化層。

　　在磨削加工、電加工進程中，工件會有必定磁化，具有弱小磁力，十分簡略吸著一些小東西，因此在組裝之前，要對工件作退磁處理，并用乙酸乙脂清洗表面。組裝進程中，先參看裝置圖，找齊各零件，然后列出各零件相互之間的裝備次序，列出各項應留心事項，然后著手裝置模具，裝置一般先裝導柱導套，然后裝模架和凸凹模，然后再對各處空地，特別是凸凹模空地進行組配調整，裝置結束后要實施模具檢測，寫出整體情況報告。對發現的問題，可選用逆向思維法，即從后工序向前工序，從精加工到粗加工，逐一查看，直到找出癥結，處理問題。