切削液的選擇是否合理、降溫控溫問題會極大程度上影響加工的功率，甚至成品的質量。

首要，關于不同切削加工類型來說，金屬的切除特性截然不同，難度較高的切削加工對切消液的要求也會更高。

從切削進程從難到易的順序排列的話，依次是：內拉削、外拉削、攻絲、螺紋加工、滾齒、深孔鉆、鏜孔、成形刀具切削螺紋、高速低進給切削螺紋、銑削、鉆孔、刨削、單刃刀具車削、鋸削磨削。

今天咱們就來看看，10種不同的機加工方法應該如何選擇對應的切削液！

01

車削&鏜削

極壓/高濃乳化液

粗車

粗車時加工余量較大，因此切削深度和進給量都較大。切削阻力大，產生許多切削熱，刀具磨損也較嚴峻。

因此，主要選擇以冷卻作用為主，并具有必定清洗、潤滑和防銹作用的水其切削，將切削熱及時帶走，下降切削溫度，然后前進刀具耐用度。

一般來說，選用極壓乳化液作用更好。除冷卻功用好之外，它還具有出色的極壓潤滑性，可顯著延伸刀具運用壽數，前進切削功率。

精車

精車時，切削余量較小，切削深度一般只要0.05-0.8mm，進給量小，要求保證工件的精度和粗糙度。

精車時由于切削力小，溫度不高，所以宜選用高濃度（＞10%）的乳化液和含油性增加劑的切削液為宜。

鏜削

鏜削機理與車削相同，不過它是內孔加工，切削速度不快，但散熱條件差。

可選用乳化液作切削液，運用時應適當增加切削液的流量和壓力。

02

銑削

極壓乳化液、非活性極壓油

切削是斷續切削，每個刀齒的切削深度都會改變，簡略產生振動和必定的沖擊力，所以銑削條件比車削條件差。

用高速刀具高速平銑或高速端銑時，均需求冷卻性和潤滑性俱佳的切削液，如極壓乳化液。

在低速銑削時，要求用潤滑性好的切削油，如精細切削油和非活性極壓油。

對不銹鋼和耐熱合金鋼，可用含硫、氯極壓增加劑的切削油。

03

螺紋加工

油性劑+極壓劑 復合切削液

切削螺紋時，刀具與切削材料成楔形觸摸，刀刃三面被切削材料所圍住。

這就會呈現排屑困難、熱量停留、刀具易磨損、切屑碎片擠塞、簡略產生振動等許多問題。

尤其車螺紋和攻螺紋時切削條件更苛刻，有時會呈現崩刃和斷絲錐。

所以要求切削液一同具有較低的抵觸系數和較高的極壓性，以減少刀具的抵觸阻力和延伸刀具運用壽數。

一般應選用一同含有油性劑和極壓劑的復合切削液。

此外，攻螺紋時切削液的滲透功用很重要，切削液能否及時滲透到刀刃上，對絲錐的耐用度影響很大。切削液的滲透性與粘度有關，粘度小的油滲透性較好。

必要時，可參與少量的柴油或煤油來前進滲透作用。有的場合（如盲孔攻螺紋）切削液很難進入孔中，這時選用粘度大，附著力強的切削液作用反而更好。

04

鉸削

高濃度極壓乳化液

鉸削加工是對孔的精度加工，要求精度高，鉸削屬低速小進給量的切削。

在此進程中，刀具會和孔壁成揉捏切削，切屑碎片易留在刀槽，或粘接在刀刃邊上，影響刃帶的揉捏作用，損壞加工精度和表面粗糙度，增加切削扭矩。還會產生積屑瘤，增加刀具磨損。

鉸孔基本上屬于鴻溝潤滑狀態，一般選用潤滑功用出色并有必定出色性的高濃度極壓乳化液或極壓切削油。

對深孔鉸削，選用潤滑功用好的深孔鉆切削油，便能滿意工藝要求。

05

拉削

高潤滑性

拉刀是一種沿著軸線方向，按刀刃和齒升并排著許多刀齒的加工工具。拉削加工的特點是，可以高精度地加工出雜亂形狀的工件。

由于拉刀是貴重刀具，所以刀具耐用度對生產成本影響很大。

此外，拉削是精加工，對工件表面粗糙度要求嚴格。拉削時，切削阻力大、不易排屑、冷卻條件差、易刮傷工件表面。

所以要求切削液的潤滑性較好，國內已有專用的含硫極壓增加劑的拉削油。

06

鉆孔

極壓組成切削液

運用一般的麻花鉆鉆孔，屬于粗加工，鉆削時排屑困難，切削熱不易導出。往往會構成刀刃退火，影響鉆頭運用壽數及加工功率。

選用功用好的切削液，可以使鉆頭的壽數延伸數倍以上，生產率也可顯著前進。

一般選用極壓乳化液或極壓組成切削液。極壓組成切削液表面張力低、滲透性好、能及時冷卻鉆頭，對延伸刀具壽數，前進加工功率非常有用。

關于不銹鋼、耐熱合金等難切削材料，可選用低粘度的極壓切削油。

07

深孔鉆

出色冷卻及高溫潤滑劑

深孔鉆（槍鉆）是近年發展起來的深孔加工工藝。傳統的深孔加工（切深與孔徑之比大于5），需求鉆、鏜、粗鉸、研磨等多道工序，才干加工出有較高精度和較低表面粗糙度的孔。

新工藝是選用結構特別的刀具和高壓冷卻潤滑體系，可將多道工序簡化為一次連續走刀，完成深度、高精度、低表面粗糙度的孔加工。這種工藝功率高，經濟效益顯著。

功用優秀的深孔鉆切削液是深孔鉆加工技能要害之一，深孔鉆切削液有必要具有下列功用：

出色的冷卻作用，消除由于變形及抵觸所產生的熱量，克制屑瘤的生成；

出色的高溫潤滑性，減少刀刃及支承的抵觸磨損，保證刀具在切削區的高溫下堅持出色的潤滑狀態；

出色的滲透性，排屑性，使切削液及時滲透到刀刃上，并保證切屑能順利排出，因此，深孔鉆切削液要求具有高的極壓性和低的粘度。

08
齒輪加工
不宜用油基切削液
關于高速切齒加工，用油基切削液，會發生較大的油煙，污染環境。
更重要的是，因為冷卻不充分，往往會形成工件外表燒傷，影響加工質量，刀具磨損也加重。
此刻，杰出選用具有強極壓性的水基切削液，比方含有硫、磷極壓添加劑的水基組成切削液，或高濃度極壓乳化液。可克服高速切削時的油污染，加工質量和刀具磨損情況均比油基切削液好。
但對原有的滾齒、插齒機床有必要采納辦法，避免水進入滾動部分，避免機床發生故障。
剃齒加工要求高的外表質量，為了避免粘刀，可選用含活性極壓添加劑的切削油；
又因為剃齒加工發生細小的切屑，為了使切屑簡單沖掉，杰出用低粘度的切削油，假如切屑別離不暢，會使已加工外表質量惡化。
09
磨削
要求冷卻、清洗功能杰出
磨削加工能取得很高尺度精度和較低的外表粗糙度。磨削時，磨削速度高發熱量大，磨削溫度可高達800-1000℃，甚至更高。
這就十分簡單引起工件外表燒傷，一起因為熱應力的效果，發生外表裂紋及工件變形、砂輪磨損鈍化、磨粒掉落等問題。
甚至磨屑和砂輪粉末易飛濺，落到零件外表的話將影響加工精度和外表粗糙度。
此外加工韌性和塑性資料時，磨屑嵌塞在砂輪工作面上的空地處，或磨屑與加工金屬熔結在砂輪外表上，會使砂輪失去磨削能力。
因此，為了下降磨削溫度，沖洗掉磨屑和砂輪末，進步磨削比和工件外表質量，有必要選用冷卻功能和清洗功能杰出、并有一定光滑功能和防銹功能的切削液。
高速磨削
通常把砂輪線速度超過50m/s的磨削稱為高速磨削。當砂輪的線速度添加時，磨削溫度顯著升高。
從試驗測定，砂輪線速度為60m/s時的磨削溫度（工作平均溫度）比30m/s高約50-70%；砂輪線速度為80m/s時，磨削溫度比60m/s時又高15-20%。
砂輪線速度進步后，單位時間內參與磨削的磨粒數添加，沖突效果加重，耗費能量也增大，使工件表層溫度升高，添加外表發生燒傷和形成裂紋的或許性。
這就需要用具有高效冷卻功能的冷卻液來解決。所以在高速磨削時，不能運用普通的切削液，而要運用具有杰出浸透、冷卻功能的高速磨削液，才能滿意線速度60m/s的高速磨削工藝要求。
強力磨削
這是一種先進的高效磨削工藝，例如功入式高速強力磨削時，線速度為60m/s的砂輪以每分鐘3.5-6mm左右有進給速度徑向功入，功除率可高達20-40mm 33/mm·s。
這時砂輪磨粒與工件沖突十分劇烈，即便在高壓大流量和條件下，所測到沖突區工件表層溫度規模達700-1000℃。
假如冷卻條件不好，磨削過程就不或許進行。在強力磨削時，選用功能優秀的組成強力磨削液，與乳化液相比，總磨量進步35%，磨削比進步30-50%，延長正常磨削時間約40%，下降功率損耗約40%。
所以強力磨削時，冷卻液的功能對磨削效果影響很大。
金剛石砂輪磨削
這是適用于硬質合金、陶瓷、玻璃等硬度高的資料的磨削加工，能夠進行粗磨、精磨，磨出外表一般不發生裂紋、缺口，能夠得到較低的外表粗糙度。
為了避免磨削時發生過多的熱量和導致砂輪過早磨損，取得較低的外表粗糙度，就需要連續而充分的冷卻。
這種磨削因為工件硬度高，磨削液首要應具有冷卻和清洗功能，堅持砂輪鋒銳，磨削液的沖突系數不能過低，否則會形成磨削功率低，外表燒傷等不良效果，能夠選用以無機鹽為主的化學組成液作磨削液。
精磨時可參加少量的聚乙醇作光滑劑，能夠進步工件外表加工質量。關于加工精度高的零件，可選用光滑功能好的低粘度油基切削液。
螺紋、齒輪和絲杠磨削
這類磨削特別注重磨削加工后的加工面質量和尺度精度，一般宜選用含極壓添加劑的磨削油。
這類油基磨削液因為其光滑功能好，可減少磨削熱，而且其中的極壓添加劑可與工件資料反響，生成低剪切強度的硫化鐵膜和氯化鐵膜，能減輕磨粒，切削刃先進的磨損，使磨削順利進行。
為了取得較好的冷卻性和清洗性，切削液要確保防火安全，應選用低粘度高閃點的磨削油為宜。
10
珩磨
含非活性脂肪油的礦物油
珩磨加工的工件精度高、外表粗糙度低，加工過程發生鐵粉和油石粉顆粒度很小，簡單懸浮在磨削液中，形成油石孔阻塞，影響加工功率和損壞工件外表的加工質量。
所以，要求冷卻光滑液具有較好的浸透、清洗、沉降功能。水基冷卻液對細小粉末的沉降功能差，一般不宜選用。
此外，粘度大的油基磨削液也晦氣粉末的沉降，所以一般選用粘度小的礦物油，并參加一定量的非活性的硫化脂肪油。